Anàlisi FMEA: Exemple d'aplicació i

defectes de tant en tant sorgeixen en el disseny i fabricació de diversos equips. Quin és el resultat? Fabricant porta a pèrdues significatives associades amb proves addicionals, les inspeccions i els canvis de disseny. No obstant això, és - no és un procés no controlat. Avaluar les possibles amenaces i vulnerabilitats, així com per analitzar els possibles defectes que puguin interferir amb el funcionament de l'equip, es pot utilitzar l'anàlisi FMEA.

Per primera vegada aquest mètode d'anàlisi s'ha utilitzat en els EUA el 1949. A continuació, s'utilitza exclusivament en la indústria militar en el disseny de noves armes. No obstant això, en les idees 70th FMEA eren al camp de les grans corporacions. Un dels primers van introduir la companyia de tecnologia de Ford (en aquest moment - el fabricant d'automòbils més gran).

Avui mètode FMEA-anàlisi s'utilitza en gairebé totes les empreses de construcció de maquinària. Els principis bàsics de la gestió de riscos i l'anàlisi de fallades les raons descrites a la GOST R 51.901,12-2.007.

Definició i essència del mètode

FMEA - una abreviatura del Mode de Falla i Anàlisi de Efectes. Això és - la tecnologia d'anàlisi dels tipus i les conseqüències de possibles fallades (defectes, a causa de que l'objecte perd la seva capacitat per exercir les seves funcions). El millor és aquest mètode? Es dóna a l'empresa l'oportunitat d'anticipar possibles problemes i avaries fins i tot en l'etapa de disseny. En analitzar el fabricant rep la següent informació:

• una llista de defectes potencials i errors de funcionament;
• anàlisi de les causes de la seva aparició, la gravetat i conseqüències;
• recomanacions per reduir els riscos en ordre de prioritat;
• avaluació global de la seguretat i la fiabilitat dels productes i sistemes en general.

Les dades obtingudes de l'anàlisi es documenten. Tots els errors detectats i estudiats es classifiquen per gravetat, la facilitat de detecció, la mantenibilitat i la freqüència d'ocurrència. La tasca principal - per identificar problemes abans que ocorrin i afectarà els clients de la companyia.

Abast FMEA-anàlisi

Aquest mètode d'investigació és àmpliament utilitzat en gairebé tots els camps tècnics, com ara:

• l'automoció i la construcció naval;
• indústria aeroespacial;
• química i del petroli;
• la construcció;
• la producció d'equips industrials i maquinària.

En els últims anys, les tècniques d'avaluació de riscos s'apliquen cada vegada més en el sector no manufacturer - per exemple, en la gestió i comercialització.

FMEA es pot dur a terme en totes les etapes del cicle de vida del producte. No obstant això, la major part de l'anàlisi es realitza en l'etapa de desenvolupament de productes i modificacions, així com l'ús de les estructures existents en el nou entorn.

tipus

Amb l'ajuda de la tecnologia d'estudi FMEA no només els diversos mecanismes i dispositius, sinó també els processos de gestió de l'empresa, la producció i el funcionament dels productes. En cada cas, el mètode té les seves pròpies característiques específiques. L'anàlisi subjecte pot ser:

• sistemes tècnics;
• estructures i productes;
• els processos de producció, equip, instal·lació i manteniment dels productes.

En un estudi dels mecanismes que determinen el risc d'incompliment, es produeix un problema durant l'operació, així com el dany i la reducció de la vida útil. Això té en compte les propietats del material, la geometria de l'estructura, les característiques, les interfícies d'interacció amb altres sistemes.

FMEA-anàlisi del procés revela inconsistències que afecten la qualitat i seguretat dels productes. També té en la satisfacció del client i el compte dels riscos ambientals. Aquí, es poden produir problemes per part de la persona (per exemple, empleats de la companyia), la tecnologia de producció, matèries primeres utilitzades i els equips, sistemes, l'impacte sobre el medi ambient de mesurament.

L'estudi va utilitzar diferents enfocaments:

• "Top-down" (de grans sistemes als petits detalls i elements);
• A "de baix a dalt" (dels productes individuals i les seves parts per al sistema de producció).

L'elecció depèn del propòsit de l'anàlisi. Pot ser part d'un estudi exhaustiu, a més d'altres mètodes, o s'utilitza com una eina independent.

etapes de

Independentment de les tasques específiques, FMEA-anàlisi de les causes i conseqüències de l'ocurrència d'un error es porta a terme en l'algoritme universal. Vegem amb més detall aquest procés.

Preparació del grup d'experts

En primer lloc, ha de decidir qui va a realitzar l'estudi. Treball en equip - un dels principis fonamentals de la AMFE. Només aquest format ofereix la qualitat i objectivitat de l'examen, així com crear un espai per a les idees poc convencionals. Com a regla general, l'equip està format per 5-9 persones. inclou:

• Gerent de Projecte;
• enginyer, realitzar el procés de desenvolupament;
• enginyer de disseny;
• representant dels serveis de producció o de control de qualitat;
• El Departament treballa amb els consumidors.

Si cal per a l'anàlisi de les estructures i processos es pot portar a terme per experts qualificats d'organitzacions externes. La discussió dels possibles problemes i solucions es presenten en una sèrie de sessions que duren fins a 1,5 hores. Es poden dur a terme en la seva totalitat, i en l'estructura incompleta (si la presència d'experts específics no és necessari per resoldre els problemes actuals).

L'estudi del projecte

Per dur a terme l'anàlisi FMEA cal identificar clarament l'objecte d'estudi i els seus límits. Si parlem del procés, ha de designar l'inici i l'esdeveniment final. Per equips i estructures tant més fàcil - se'ls pot veure com a sistemes complexos o se centren en els mecanismes i components específics. Desajustaments poden ser considerats per a satisfer les necessitats de l'etapa de consum del cicle de vida del producte, la geografia, l'ús i així successivament. D.

En aquesta etapa, els membres del grup d'experts haurien de tenir una descripció detallada de l'objecte, les seves funcions i principis de treball. Les explicacions han de ser accessibles i comprensibles per a tots els membres de l'equip. presentacions en general la primera sessió celebrada, els experts estan estudiant les instruccions per a la fabricació i el funcionament de les estructures, els paràmetres de planificació, documentació estàndard, dibuixos.

# 3: Elaboració d'una llista de possibles defectes

Després de la part teòrica de l'equip procedeix a l'avaluació dels possibles errors. Un inventari complet de tots els possibles inconsistències i defectes que poden ocórrer en el lloc. Ells poden estar associats amb la descomposició de certs elements o el seu funcionament incorrecte (insuficient inexactitud de baixa potència de la productivitat). En l'anàlisi dels processos necessaris per a enumerar les operacions tecnològiques específiques, en què hi ha un risc d'errors - com no execució o mala execució.

Descripció de les causes i conseqüències

El següent pas - una anàlisi en profunditat d'aquest tipus de situacions. La tasca principal - per entendre el que podria causar aquest o altres errors, i com els defectes detectats pot afectar els treballadors, els consumidors i la societat en el seu conjunt.

Per tal de determinar les causes probables de l'equip de defectes que estudien les descripcions de les operacions, aprovada requisits per a la seva aplicació, així com els informes estadístics. L'acta de la AMFE-anàlisi també poden indicar els factors de risc que l'empresa pot ajustar.

Alhora, l'equip està considerant què es pot fer per eliminar la possibilitat d'aparició de defectes, proporciona procediments de control i la freqüència òptima de les inspeccions.

avaluació dels experts

Què segueix? FMEA-membres de l'equip comencen a analitzar cada fracàs en tres criteris principals:

1. S - Gravetat / Importància. Es determina què tan greu seran les conseqüències del defecte per al consumidor. Mesurat en una escala de 10 punts (1 - pràcticament cap efecte, 10 - catastròfica, amb el qual el fabricant o proveïdor pot incórrer en sancions penals).
2. O - Ocurrència / probabilitat. Mostra la freqüència amb una violació específica, i si la situació es pot repetir (1 - molt poc probable 10 - fallada s'observa en més del 10% dels casos).
3. D - Detecció / detecció. El paràmetre per a l'avaluació de mètodes de control: ¿Ajuden a identificar ràpidament la discrepància (1 - està gairebé garantit per trobar, 10 - un defecte ocult que no pot ser detectat abans de l'aparició dels efectes).

Basant-se en aquestes avaluacions determinar el nombre de prioritat del risc (HRR) per a cada tipus de fallada. Aquest és un indicador genèric que li permet esbrinar quins danys i violacions representen la major amenaça per a l'empresa i els seus clients. Calculat mitjançant la fórmula:

Com més gran sigui HRR - la violació més perillós i destructiu de les seves conseqüències. El primer pas és eliminar o reduir el risc de defectes i errors de funcionament en què el valor excedeix 100-125. De 40 a 100 punts guanyar trastorns que tenen un nivell mitjà d'amenaça, i HRR per sota de 40 suggereix que el fracàs és insignificant, és rar i es pot trobar sense problemes.

Desenvolupament de propostes i recomanacions

Després d'avaluar les desviacions i les seves conseqüències, el grup de treball FMEA identifica les àrees prioritàries de treball. La primera tasca és l'elaboració d'un pla de mesures correctives per als "colls d'ampolla" - elements i les operacions amb més HRR. Per reduir el nivell d'amenaça de ser influenciats per un o més paràmetres:

• eliminar la causa principal de fallada, o de canviar el procés de disseny (avaluació O);
• evitar l'aparició d'un defecte per mètodes de control estadístic (avaluació O);
• per mitigar les conseqüències negatives per als consumidors i clients - com els preus més baixos per als productes defectuosos (estimació S);
• introduir noves eines per a la detecció primerenca de falles i la posterior reparació (qualificació D).

L'empresa pot procedir immediatament a posar en pràctica les recomanacions, l'equip de FMEA, mentre que el desenvolupament d'un pla per posar-les en pràctica amb una indicació de la seqüència i el calendari de cada activitat. En el mateix document es proporciona informació sobre els artistes i els responsables de dur a terme mesures correctives, les fonts de finançament.

Resumint

La fase final - la preparació de l'informe per als executius de la companyia. Què seccions que ha de contenir?

1. Informació general i notes detallades sobre l'estudi.
2. Entre les possibles causes de defectes en la producció / operació dels equips i operacions tecnològiques.
3. Llista de possibles conseqüències per als empleats i els consumidors - per cada violació.
4. Avaluar el nivell de risc (per la qual cosa el perill de possibles violacions, que d'ells poden conduir a conseqüències greus).
5. Una llista de recomanacions per als serveis de manteniment, dissenyadors i especialistes en el camp de la planificació.
6. Horari i informa sobre la realització d'accions correctives basades en els resultats de l'anàlisi.
7. La llista d'amenaces potencials i les conseqüències que persisteix a causa de canvis en el projecte.

Per l'informe de les totes les taules, gràfics i diagrames, que s'utilitzen per a la visualització d'informació sobre qüestions importants. Un grup de treball ha de proporcionar circuit d'avaluació inconsistències utilitzat en importància, la freqüència i probabilitat de detecció amb la descodificació detallada d'escala (el que significa una certa quantitat de punts).

Com completar el protocol FMEA?

En l'estudi, tots els preus han de ser en un document especial. Aquest "Protocol d'anàlisi de les causes i conseqüències de FMEA». Ell és una taula versàtil, que va entrar tota la informació sobre els possibles defectes. Aquesta forma és adequada per a l'estudi dels objectes del sistema i els processos en totes les indústries.

La primera part està buit basat en observacions personals dels membres de l'equip, l'estudi de les estadístiques de les empreses, instruccions de treball i la resta de documentació. La tasca principal - per adonar-se que poden interferir amb la maquinària o realitzar qualsevol tasca. En les reunions del grup de treball és avaluar les conseqüències d'aquestes violacions, per respondre a la forma en què són perillosos per als treballadors i consumidors, i quina és la probabilitat que el defecte es detecta fins i tot en l'etapa de producció.

A la segona part del protocol descriu les opcions per a la prevenció i eliminació d'inconsistències, una llista de mesures destinades FMEA-equip. Es proporciona un gràfic separat per al nomenament dels responsables de l'execució de certes tasques, i després d'ajustos en el disseny o procés de negoci, els punts del cap organització en la llista de protocols de les obres executades. La fase final - la re-classificació, tenint en compte tots els canvis. Mitjançant la comparació de les xifres inicials i finals, podem concloure sobre l'eficàcia de l'estratègia escollida.

Per a cada objecte, un protocol separat. A la part superior és el nom del document - "Anàlisi dels tipus i les conseqüències dels defectes potencials." Just a sota del model específic d'equip o nom del procés, la data de les inspeccions anteriors i següents (programat), la data actual, i les signatures de tots els membres del grup de treball i el seu líder.

Exemple FMEA-anàlisi ( "Making Plant Tulinovsky Instrument")

Penseu en com el procés d'avaluació de riscos potencials en l'experiència d'unes grans empreses industrials russes. En un moment, el lideratge de "Tulinovskogo la fabricació d'instruments de fàbrica" (JSC "TVES") es va enfrontar al problema del calibratge de balances electròniques. L'empresa produeix un gran percentatge d'equips que funcionen incorrectament que el departament de control tècnic es va veure obligat a enviar de tornada.

Després d'estudiar la seqüència d'accions i els requisits per al procediment de calibratge de l'equip FMEA identificat quatre sub-procés, tenen la major influència en la qualitat i l'exactitud del calibratge.

• el moviment i la instal·lació del dispositiu a la taula;
• la comprovació de la posició del nivell (balanç s'ha de col·locar horitzontalment 100%);
• la col·locació de les mercaderies en els punts de referència de la plataforma;
• d'enregistrament de senyals de freqüència.

Quins tipus de fallades i avaries es van registrar a la realització d'aquestes operacions? El grup de treball va identificar els principals riscos, analitza les causes i possibles conseqüències. Sobre la base d' experts avaluacions de indicadors HRR es calcula, de manera que és possible identificar el principal problema - la manca d'un control precís sobre el rendiment del treball i l'estat dels equips (de banc, pesos).

Per eliminar les recomanacions de risc per a la formació complementària dels empleats s'han desenvolupat, modificat taulell de peu i la compra d'un contenidor especial per al transport de rotllo de la balança. Compra d'alimentació ininterrompuda va resoldre el problema de la pèrdua de dades. I per tal de prevenir l'aparició de problemes amb la classificació en el futur, el grup de treball va proposar un nou els programes de manteniment i calibratge de rutina de peses - va començar a comprovar amb més freqüència, de manera que els danys i errors es poden detectar molt abans.